降本增效，精锻强企是我国兵器工业集团一机集团富成铸造公司“十二五”运营变革开展政策。该公司在抓好各项根底办理，切实落实的根底上，大力推动工艺改造和节能技能运用，在运营面对困难的情况下投入资金，经过有用运用合理化建议渠道，对优异有用项目进行证明，鼓舞、支撑员工自主立异，热心参与节能技能改造。

  该公司的电液锤改造项目是迈开“十二五”节能减排技能改造要害一步。该项目始于上一年岁末，今年年初完结，用电力代替传统蒸汽动力，年节约蒸汽费用到达1000万元。以老铸造出产线月份出产锻件核算，单位产品归纳能耗比上一年下降69%。

  该公司出资50多万元引入先进的技能，在新建精锻出产线装置动力三级计量电量实时电能收集体系，完成电量的主动收集与长途操控办理，及时把握动力消耗和运用情况，最大极限的辅导出产，合理用电。不只节约很多人力、物力，还极大地促进出产运营办理上的水准和办理功率的进步，推动了精益出产、精细化办理。

  与此同时，该公司充沛的运用天然气余热资源，处理老铸造出产线电液锤代替蒸汽锤后员工洗浴问题。余热项目的施行，年节约动力费用60万元。此外，公司依托本身丰厚的人力资源和技能优势，进一步发掘节能潜力，将原2500t高能螺旋压力机出产线KW中频感应加热炉搬迁到3M3锤处，代替天然气炉加热，并对中频上料电器操控办理体系、冷却水路体系和出料组织等进行多项技能改造。项目施行后，年节约动力费用50万元。

  该公司正在施行的清洁出产审阅项目，以整个出产的悉数进程为根底，从原材料的进厂到接纳、下料查验、毛坯加热、切边、热处理、整理打磨、机械加工、入库整个出产的悉数进程，对每个环节找出存在的问题、缺乏或潜在糟蹋、环境污染等现象进行改进改进，以完成“节能、降耗、减污、增效”，为降本增效，推动节能减排，建造节约型企业做出活跃奉献。